(资料图片仅供参考)

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之前在介绍标准作业的时候提到了SOS和SCS，今天就针对SOS进行一个介绍。

▌1：什么是SOS

SOS-Standardized Operation Sheet标准操作表的缩写，

它和SOP-Standard Operating Procedure标准作业程序是一样的，都是将某一事件的标准操作步骤和要求以统一的格式描述出来，用于指导和规范日常的工作。

当然这里面包含了设备、工具的操作，以及使用到的相应的物料或其他资料。归根到底就是一个哪怕从来没有做过这个操作的人员（当然也还是需要满足此操作的一些基本要求的人员）都可以在没人指导下，只看这份文件就可以完成相应的操作，并且做出来的工作或产品也能满足相应的安全、质量等要求。下图就是一些SOS的示例：

▌2：SOS的基本要求

各个公司一般会根据自己公司的特色和需要，编制自己的SOS，但是一份完善的SOS是需要具备以下几点基本要求的：

准确列出操作步骤及顺序；

详细的描述出每一个操作步骤中的具体动作；

识别并标记出安全、质量及操作动作的关键点；

通过对比操作，确实为当前工作环境下最佳的操作方法；

主管、安全、质量等部门都需要参与编制，审核并对此负责；

需要有明确的版本管理记录，每次版本更新要有更新历史。

既然SOS要求这么多，那么到底如何来制作一份合格的SOS呢？可以参考以下七步来编制一份SOS！

▌3：SOS的编制步骤

第一步：成立一个SOS操作流程编制小组，这里面必须包含涉及该操作的员工，主管，安全、质量、工艺、设备等人员，必要的时候还会叫上物流、财务，一起进行编制。

第二步：对当前此活动或流程操作进行详细的分析，包含了对生产产品、使用设备以及员工操作等，都需要进行分析。尤其是针对不同的产品，但是在同一岗位，或同一操作流程，就需要根据产品分析操作的相同点和异常点，如果异常点多的，就需要针对这一产品单独编制一份SOS。

第三步：识别出当前工况下最好的操作方法。这里就需要编制小组成员通过在现场进行操作观察、模拟，然后一起进行讨论，并且针对当前的操作中的一些问题或改进点做出一定的调整，草拟出大家共同认为的最好的一个操作方法。

第四步：初次验证草拟操作方法。邀请操作员工的主管到现场根据草拟的操作方法进行操作，这里不让操作员工来进行操作是避免因为操作员工的一些经验和熟练度影响大家对操作方法的判断，毕竟我们要编制的方法是要能指导普通员工的。然后编制小组成员一起进行观察、记录。

第五步：通过观察，识别出该操作中的主要步骤、详细操作以及关键点。后面会重点介绍。

第六步：再次验证操作方法，还是要求主管进行，这次主要去看这些主要步骤及关键点是否正确识别出来，并且在操作的过程中是否还有一些新的步骤或关键点。

第七步：结合操作，主要步骤及关键点按照公司文件模板编制SOS文件，并根据公司文件发布流程进行核准、发布、培训。

▌4：7步法中的关键点

这七步中的第五步尤其是关键，因为主要步骤、详细操作及关键点是SOS的核心内容，它的好坏很大程度上决定了这份SOS的好坏。

★如何识别主要步骤呢？

主要步骤是用来对这一操作或活动进行大致的划分，并明确顺序，可以从以下三点进行识别：1.当产品发生重大变化时，例如形状、性质等；

2.这一步中还可以细分成一些详细的操作步骤；

3.根据对零件的操作大致划分的一些步骤，例如：装配、移除、焊接等。

★如何对详细操作进行描述呢？

详细操作是在主要步骤下，完成这一步骤的一系列细微的，详细动作。一般会从以下几点去思考和描述：做什么？为了达到什么目的？使用了身体哪个部位？怎么做的？一般这些详细操作都是描述怎么将一个小的零部件组成一个大组件的过程。另外通常在详细操作中还会加入一些安全、质量的确认动作，例如，检查物料，检查操作是否正确，检查设备是否正常运转等。

★为什么还要识别关键点，怎么去识别关键点呢？

因为需要操作员工能够意识到这一步操作的重要性，在这一步操作时需要特别注意，否则就可能造成比较严重的后果。往往会通过一些明显的标识或颜色区分出来。而识别关键点的判断依据可以参看下图：

因此只要是直接决定操作结果好坏的点都将是关键点，而在平时工厂中一般跟安全、质量相关的点基本上都是关键点，例如机加过程中一个外圆最终尺寸的加工，就因为涉及质量，就会被识别为关键点。另外在产品开发策划中FMEA中会列出一些关键风险点和控制手段，而涉及到这些的操作，也会被识别为关键点，需要标记出来。

▌5：7步法中还需要注意

另外在第七步进行SOS编制的过程中还有以下一些注意点：

SOS的名称将是结合操作的边界明确给出，让人一眼就知道这个SOS是干嘛的。

记录操作中每一步的循环操作时间；

明确这份SOS的更新及评审的频次以及相关责任人；

搜集并附上相应的操作照片，便于参考；

一定要通过相应人员的审批，才能投入使用；

释放到现场后第一时间要对相关人员根据此SOS进行培训。

这样通过这七步制定出来的SOS才能真正意义上成为指导员工开展工作的标准作业。

LEAN不清：看似简单的一个SOS，原来做起来还真不易！

精益小帮帮：SOS工作的好坏在某种程度上就决定了产品、服务的好坏，只有详细、合理、易懂的SOS才能更好地支持现场工作开展，成为改善的基础！

既然来了，点个好看再走叭~~